UY4自動配料秤自動配料秤采用德國西門子S7-300PLC可編程控制器、分布式I/OET200M和工控機（裝載WinAC和PROFIBUS－DP適配卡CP5611）構成DCS自動配料秤，PROFIBUS－DP作為設備控制層網絡平臺；WinCC、MPI網作為監控層的人機接口及自動配料秤維護（網絡編程、人機接口備用站）平臺；以太網作為數據管理、生產及設備管理層的網絡平臺
UY4自動配料秤 | |
| 自動配料秤采用德國西門子S7-300PLC可編程控制器、分布式I/OET200M和工控機（裝載WinAC和PROFIBUS－DP適配卡CP5611）構成DCS自動配料秤，PROFIBUS－DP作為設備控制層網絡平臺；WinCC、MPI網作為監控層的人機接口及自動配料秤維護（網絡編程、人機接口備用站）平臺；以太網作為數據管理、生產及設備管理層的網絡平臺。 其中四臺S7-300PLC可編程控制器作為下位來實現所有信號的采集、運算、調節，分別為：溫度控制、牽引控制、壓力控制以及輔助控制現地單元，S7－300的特點是：模塊化、無排風結構、易于實現分布、運行可靠、性價比高。工控機主要安裝WinAC適配器以及機組狀態監視、工藝數據存取、機組自動控制、與車間級的工藝控制服務器和生產計劃服務器相連，以便與廠級的MIS自動配料秤無縫連接。其中CP5611卡為S7－300型PLC與工控機的通訊接口卡。同時，為便于與車間級以及廠級的MIS自動配料秤相連，在WinAC控制器（工業控制計算機）內安裝了D－LINK的網卡，通過Ethernet與車間級的工藝控制服務器、生產計劃服務器以及車間服務器相連。 在生產線上，需要控制的參數與量為： •溫度控制：電纜連續鹽浴硫化機組共要監測32點溫度信號，同時還要控制10臺工業電爐為無機物加溫并使之熔化。硫化管上安裝由熱電偶以及溫度變送器，將1800～2200℃的溫度信號轉換為標準的0～10V信號，備PLC的AI模塊采集，同時利用繼電器輸出啟動無觸點功率模塊開關，使電爐通電升溫，同時實時監測熔鹽溫度，構成一溫度閉環配料秤，其中電爐的電流采用PID控制方法。 •壓力控制：橡膠經過橡膠擠出機組機制在電纜上后，經過牽引前電機、后電機以及張力控制電機的配合，進入熔巖硫化管內，硫化管內的熔巖的多寡決定了其壓力的大小。管壁上安裝了20各壓力傳感器和變送器，其輸出信號供壓力控制PLC的AI模塊采集。 •在連續硫化機組中，還有許多的數字計量表和電氣開關狀態需要實時采集和控制，因此，這些量的采集與控制由輔助控制PLC完成。 •電控柜中需要實時監測單元信號、柜內溫度信號（防止個別繼電器短路而引起著火）、濕度信號、煙霧度等信號，因此采用SIEMENS的新型分布式I/O產品ET－200M作為機柜現地監控單元。 四個現地控制單元的基本配置與模塊為： •電源模塊：PS307－lK，120／230VAC，24VDC／10A； •CPU318—2：512K字節I／0可擴展至l024點。可設定第2個Profibus—DP接口。它完成運行狀態參數的實時監測監測，實時進行邏輯判斷，CPU318有4種操作選擇：RUN—P、RUN、STOP和MRES運行方式； •模擬量輸入模塊：SM331(8路輸入)。它把溫度、壓力變送器輸出的模擬量轉換為數字信號，并將數字信號送到PLC的控制單元，供PLC做出狀態參數的邏輯判斷； •數字量輸入模塊：SM321。16路輸入2個，32路輸入1個，完成電機運行狀態監測和PLC電機分批自啟動自動配料秤運行、調試狀態監側，電機運行狀態信號通過電機操作回路中的接觸器輔助接點接至該模塊； •數字量輸出模塊：SM322(輸出8路)。接受PLC控制單元的指令，完成電機驅動信號輸出，通過出口中間繼電器，驅動電機操作回路，完成電機分批自啟動； •模擬量輸出模塊：SM332（AO2x12位），主要給變頻器提供0～10V控制信號，實時控制三相異步電機的運行。 •分布式IO使用ET200M，包括以下部件：電源PS307，Profibus模塊ET200M，數字量輸入，數字量輸出，模擬量輸入。 PLC采用了四個框架，在RTU信號柜內有三個，其中一個為備用擴展框架；另一個在操作臺內，通過IM361擴展連接，這樣簡化了接線，大大地提高可靠性。 |
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